동두천치과 글로벌 반도체 장비 기업 램리서치가 국내 반도체 인재 양성·확보에 나섰다. 램리서치는 디지털 트윈 기반 반도체 공정 교육을 지난 4일 경기도 수원시 성균관대 자연과학캠퍼스에서 진행했다. 램리서치 엔지니어가 대학원생들에게 반도체 팹(Fab)을 디지털 트윈으로 구현한 '세미버스 솔루션'으로 주요 반도체 공정을 설명하고 있다. 수원=박지호기자 jihopress@etnews.com '가상현실로 반도체 공정을 배운다'지난 4일 찾은 성균관대 자연과학캠퍼스 제2공학관 27동 2층 강의실. 이날 교육 현장에서는 2학기 과목 개설을 앞두고 수업을 지원할 조교 대상 대학원생 교육이 진행되고 있었다.그러나 일반적인 수업과는 사뭇 달랐다. 기존의 대학 교육은 일방향적인 이론 중심의 수업이 대부분이었다. 반도체 공정의 복잡한 과정을 이해하기 위해 학생들은 교재 속 2D 단면도를 보고 이해하는데 그쳤다. 수십억·수백억원에 달하는 장비를 갖추기 어려워, 실제 체감할 수 있는 교육이 제한됐다.성균관대가 램리서치의 디지털 트윈 기술 기반 반도체 공정 모델링 소프트웨어 '세뮬레이터3D'를 도입하면서, 강의실은 전혀 다른 모습으로 변했다. 가상의 반도체 팹 환경에서 반도체 각종 공정을 미리 예측할 수 있게 된 것이다.앞서 반도체 이론을 학습한 학생들은 세뮬레이터3D로 실습하면서 공정 이해도를 한층 높여갔다. 또 세뮬레이터3D로 진행한 과제를 제출하고, 공정 실패 원인에 대해 상호 토론하며 해결방안을 도출했다. 실시간 3D 그래픽으로 반도체 공정 변화를 직관적으로 확인할 수 있는 것이 주효했다.전민혁 성균관대 신소재공학과 대학원생은 “기존에는 완성된 소자만 볼 수 있어, 그 소자가 어떻게 만들어지는지 이해하기 어려웠다”며 “세뮬레이터3D는 소자가 아래에서 위로 쌓여가는 과정을 시각적으로 확인할 수 있어 학습에 큰 도움이 된다”고 말했다.학생들은 이를 통해 600개 이상의 전공정(FEOL)에 대한 폭넓은 지식을 쌓을 수 있다. 또 특정 공정에서의 변화가 전후 [수원=이데일리 황영민 기자] 국내 쌀 소비량은 2015년 1인당 연간 62.9kg에서 지난해 55.8kg으로 지속적인 감소세를 보이고 있다. 1993년 110.2kg에 비교하면 절반 수준으로 떨어진 수치다.소비량이 줄어들면서 창고에 쌓여가는 쌀은 늘어나지만, 활용방안은 그리 많지 않다. 5년 이상 묵은쌀은 동물사료용으로도 잘 쓰지 않는 형편이라 보관과 폐기에만 상당한 비용이 낭비되고 있다. 박재민 그리코 대표가 지난 7일 경기도농수산진흥원에서 이데일리와 인터뷰를 하고 있다.(사진=황영민 기자) 생분해 플라스틱을 개발·제조하는 경기도 소재 스타트업 기업 ㈜그리코는 잉여쌀의 새로운 용도에 주목했다. 박재민 그리코 대표는 당초 잉여쌀에서 필러 오일을 추출하는 사업을 구상 중이었다고 한다. 그는 “라이스 오일을 정제해서 필러 오일을 만들려다 보니 부산물, 흔히 말하는 찌꺼기가 너무 많이 나왔다. 그래서 이걸 가지고 무엇을 할 수 있을까 고민하면서 찾다 보니 독일기업 바스프에서 생분해성 플라스틱을 개발하고 있었고, 공장을 견학한 뒤 저희도 뛰어들게 됐다”고 했다.2023년 창업 후 라이스팜이라는 명칭으로 법인을 운영하던 박 대표는 지난해 그리코로 법인명을 바꿨다. Green(녹색), Rice(쌀), Eco(환경)의 합성어인 그리코(Grico)는 남아도는 쌀로 탄소중립과 자연분해되는 친환경적 제품을 만들겠다는 의지를 담고 있다.그리코가 잉여쌀로 만드는 생분해 플라스틱은 100년이 지나도 자연상태에서 썩지 않는 기존 플라스틱과 달리 일반 토양 또는 해양 환경에서 미생물과 접촉 시 완전 자연분해 된다. 현재 생산되는 품목은 위생장갑과 종량제 봉투 등 생활용 비닐서부터 빨대·스푼 등 일회용품, 반찬통이나 화장품통 같은 다회용기, 농업용 멀칭필름 등 다양하다. 가장 큰 무기는 제품별 사용기한이다. 박 대표는 “각 제품의 용도에 맞게 자연분해되는, 빠르면 6주에서 길면 3년 이상 조절할 수 있는 기술을 보유하고 있다”며 “비닐의 경우 최대 단점인 불투명성을 개선하기 위해 최근 크린랩과 협업을 진행 중”이라고 설명했다. 그리코가 개발, 생산 중인 쌀을 원료로 한 생분해 플라스틱 제품들.(사진=황영민 기자) 동두천치과